WP Performance Systems GmbH, una de las mayores empresas fabricantes de componentes de estructuras de motos en Europa, ha sido una de las primeras en probar la fuente de potencia TPS/i MIG/ MAG de Fronius. Tras el rotundo éxito conseguido, con un importante aumento de la productividad, WP ha incorporado más de una docena de equipos de la serie TPS/i para la construcción de estructuras y la fabricación de sistemas de escape, entre otros.
“La TPS/i no constituye un desarrollo más, sino que representa un salto cuantitativo”, resume Josef Baier, Responsable de Producción en WP Performance Systems GmbH, sobre su experiencia trabajando con la última fuente de potencia de soldadura desarrollada por Fronius. El fabricante especialista no sólo basa su opinión en el tipo de soldadura que lleva a cabo, sino también en el resultado obtenido en la fabricación de estructuras y sistemas de escape. “Actualmente no existe ningún dispositivo parecido en el mercado. Por eso utilizamos la TPS/i para garantizar que cumplimos nuestras necesidades de penetración, alta velocidad de soldadura o para obtener un cordón de soldadura libre de proyecciones.”
Penetración garantizada
WP considera fundamental una penetración segura en la fabricación de bastidores de motos. El 98% de la soldadura del bastidor se realiza utilizando robots empleando acero 25CrMo4. El 2% restante no se puede llevar a cabo por robots ya que no llegan a determinados puntos en la intersección de tubos. La soldadura en estos puntos debe realizarse a mano.
Primer cordón de soldadura libre de proyecciones
Hasta ahora las proyecciones eran casi inevitables durante la soldadura manual, incluso utilizando los dispositivos MIG/MAG más avanzados. Dado que los cordones de soldadura manual durante la construcción de bastidores en WP son muy cortos, la empresa se veía obligada a invertir en la limpieza de los mismos.
Al incorporar la TPS/i en el proceso, se produjo un cambio importante, explica Josef Baier: “Ahora que sólo utilizamos la TPS/i para la soldadura manual de secciones tubulares del bastidor, podemos confirmar que los cordones de soldadura están totalmente libres de proyecciones.”
Uno de los factores más importantes para conseguirlo es el nuevo proceso LSC (Low Spatter Control) desarrollado por Fronius, que permite altos niveles de estabilidad del arco, y por ello es elegido por WP para soldar los marcos.
Rapidez y productividad
WP fabrica sus propios sistemas de escape a partir de chapas de metal o tubos de 6 m de acero inoxidable o acero estructural, así como láminas de titanio para silenciadores y tubos de escape. Al necesitar muchos procesos de soldadura para la producción del sistema de escape, el uso de la TPS/i se ha derivado en un gran aumento de la productividad, en particular para la fabricación de tubos de escape. Con la producción de 120.000 estructuras y sistemas de escape anuales, y el consiguiente aumento de la productividad y minimización de retrabajo, los modernos sistemas de soldadura adquiridos por WP se amortizan en sólo unos meses.
